Как производят светодиоды ОПТОГАН

 

 

Производство светодиодов очень сложный и интересный процесс. Для того, чтобы подробнее узнать о нем, мы посетили завод Оптоган. Поэтапный процесс производства мы и хотим вам показать.
Приятного просмотра!

Нам выпала уникальная возможность побывать на заводе Оптоган, который выпускает высококачественные светодиоды и светильники на их основе. Здесь нам подробно рассказали о этапах производства и позволили заснять этот интереснейший процесс.
Здравствуйте, меня зовут Борис (Борис Ким - заместитель генерального директора по производству) , и мы сейчас находимся на производственной площадке Оптоган, здесь мы производим светодиоды.
Сегодня мы рассмотрим 5 основных этапов производства светодиодов - это монтаж кристаллов в корпус, розварка его золотой проволокой, нанесение люминофорной смеси, сортировка и упаковка светодиодов.
Это установка плазменной очистки, в среде аргона происходит чистка комплектующих перед подачей в машины. Откачивается воздух, подается газ аргон и создается тлеющий разряд. В этом тлеющем разряде происходит сгорание всех частиц, которые в будущем могут повлиять на качество нашей продукции.
Это первый этап корпусирования светодиодов - монтаж кристалла в корпус. Корпус подается в составе групповой заготовки, далее методом дозирования наносится клей, а на клей устанавливается чип. Чипы поставляются на пяльце, оператор устанавливает их в машину. Машина автоматическим способом осуществляет подачу кристаллов, и подачу групповых заготовок в раб зону. Очень важно подобрать клей. Серебросодержащий клей лучше отводит тепло, а силиконовый клей лучше работает с переотражением света внутри корпуса. Для точного позиционирования и захвата перед тем как взять кристалл машина подсвечивает себе рабочую поверхность. Также необходимо уделить внимание пластику, важно использовать тот, которых выдержит тепло и устойчив к ультрафиолету.
Очень важна пространственная геометрия распределения кристаллов внутри корпуса. Это влияет так же и на оптику, и на вывод света в будущем из кристалла, и на распределение тепла внутри корпуса. После монтажа вся заготовка отправляется в печь для полимеризации клея.
После того как клей под кристаллом полимеризовался, мы приступаем к следующему этапу, это розварка золотой проволокой. На входе у нас есть та же групповая заготовка с уже установленными и приклеенными кристаллами и золотая проволочка. В данном продукте мы используем проволочку толщиной 25 микрон. Катушка заряжена в машинку, дальше проводока поступает на капилляр, который и осуществляет сварку посредством технологии ультразвука. Так же снизу подогревается станина, которая обеспечивает стабильность процесса сварки. Машинка работает в автоматическом режиме, как и все машинки, которые мы сегодня посмотрели и будем смотреть. Присутствие оператора необходимо для подачи комплектующих и для выгрузки полуготовых изделий. По завершению комплектующих машинка выдает семафор в оранжевый свет, тем самым сигнализируя, что она требует обслуживания в части загрузки комплектующих. Если у машинки возникают более серьезные вопросы то она зажигает красный свет. Таким образом оператор может обслуживать до 5-6 машинок одновременно.
В течение всего производства есть контрольные точки на которых контролируется качество выпускаемой продукции. Это т.н. межоперационный контроль качества. На ряду с визуальными точками есть и технические. Данный аппарат позволяет производить технический контроль качества выпускаемой продукции методом разрушающего теста. Мы помещаем светодиод в рабочую зону и давим на кристалл до тех пор, пока он не оторвется от клея. Измеряем усилие на отрыв. То же самое мы делаем с золотой проволочкой, только не давим ,а тянем крючечком за эту проволочку. Измеренные значения должны превышать пороговые, и тогда мы можем быть уверены в том, что светодиоды прослужат те срок службы, которые мы заявляем.
В подобных климатических шкафах хранится полуготовая продукция и комплектующие, которые мы имеем на переделах между тем или иным технологическим процессом. После предыдущих двух этапов мы имеем корпус, с установленным на клей кристаллом, разваренный золотой проволочкой. И если мы подадим напряжение, то светодиод уже загорится синим светом. Если нам нужен синий светодиод, то мы заливаем силиконом и получаем готовый продукт. Чтобы сместить спектр с синего в белую область необходимо нанести люминофор. У каждой компании свой рецепт нанесения люминофора и является т.н. ноухау.
Данный аппарат наносит люминофорную смесь в корпус светодиода. При этом важна точность дозирования и точность приготовления самой смеси. Люминофор имеет определенную вязкость, он растекается внутри корпуса светодиода. Для лучшего распределения фосфора внутри силикона групповая заготовка попадает на операцию центрифугирования. После нанесения люминофорной смеси светодиоды оправляются в печь, где происходит процесс полимеризации. Начиная с данного этапа светодиоды разделяются из групповых заготовок, и фактически обрабатываются в виде россыпи.
Данный аппарат предназначен для сортировки светодиодов по бинам. В чашу россыпью поступают светодиоды. Задача чаши сориентировать светодиоды излучающей поверхностью вверх. Для этого использован ряд методов, есть разделение слипшихся светодиодов, есть несколько точек контроля неправильно сориентированных светодиодов. Т.о. подходя к желобу светодиоды ориентированы излучающей поверхностью вверх и попадают в измерительную камеру уже нужно полярностью и нужной ориентации. В измерительной камере созданы все условия для измерения светодиодов. И по сути каждый "пшик",который мы слышим - это измерение светодиодов. Далее машина направляет светодиоды в ту или иную колбу, в тот или иной бин. И так мы подошли к последнему этапу светодиодов, это упаковка в ленту. В чашу подаются светодиоды одинакового бина. Машинка последний раз проверяет работоспособность светодиода. Далее происходит запайка прозрачной пленкой и намотка ленты на катушку. Катушка вакумируется внутри антистатического пакета, что обеспечивает ее безопасность ее использования за пределами этого цеха.
На этикетку наносится наименование продукта, артикул, рабочий ток, измеренное значение светового бина, цветовая температура и серийный номер, по которому мы можем отследить всю партию и историю ее производства.